民用航空制造企业供应商质量保证能力持续提升管理

摘要：国内大型民用航空制造企业主要经营方向定位在大部段的集成和装配，零部件的生产和制造主要依靠供应链。外包供应商质量保证能力不稳定，将给企业生产经营和交付均带来巨大的压力和风险。

本文从供应商选择和批生产两个阶段分别应用先期产品质量策划（APQP）等质量管理工具进行策划和建模，通过在关键供应商质量审核和日常监管过程中的实践应用和持续改进，力争全面提升企业对外包供应商质量管控能力，确保持续稳定的运营和交付。

关键词：质量保证能力、持续提升、先期质量策划

二、背景调查

为了更加准确的找到制约外包产品质量稳定性的要因，基于现有外包供应商的质量业绩开展了一系列调查，：

首先，对供应商质量指标达成情况进行了测量；其次，对供应商质量数据进行了收集和分析；第三，对内、外部审核及顾客和相关方反馈的供应商质量问题进行了研究，结果如下：

（一） 部分供应商实物质量目标出现了连续不达标，如：一次交检合格率、反馈故障数、废品损失等；

（二）因供应商100%责任造成的质量问题在总问题的占比较高。

（三）企业各项目关、重零件的生产均由外包供应商完成，因此，这部分外包实施过程越来越受到了内部使用部门、顾客以及相关方的高度关注。

三、主要做法

运用鱼刺图分别从人、机、料、法、环、测各方进行分析，将形成供应商质量保证能力不足的原因主要归结为以下三点：

a) 对供应商的管理要求传递不明确;

b) 与供应商之间的交流和反馈渠道不健全;

c) 缺乏对产品的关键尺寸验证等。

通过薄弱环节的分析，策划并制定有效的应对措施，借鉴先期产品质量策划（APQP）的思想，持续提升供应商质量保证能力来提高产品交检合格率、减少顾客反馈数量、降低废品损失，最终实现提升供应商质量目标达成率的目标。

(一) 供应商选择阶段

为确保新产品成功投产，在产品开发前期，对潜在供应商进行定点评估，针对分析出的三点供应商质量保证能力不足的主要原因，策划并制定了以下措施：

1. 选择供应商

开展供应商先期质量策划，优化供应商选择流程。成立跨功能评价小组分别对供应商的质量保证能力和产品研制能力进行综合评审。通过评审和交流来确认和选择具备能力保证产品研制和生产的供应商进行合作，帮助供应商正确理解产品和服务要求，并作出合适的研制方案。

2. 对供应商提出要求

确定供应商后，向供应商传递产品和服务的质量管理要求，跨功能小组开始组织供应商制定“产品质量先期策划和控制计划”以及“研制进度计划”，在整个实施过程中跟踪供应商执行计划的进度，对产品质量和供应商质量管理过程进行及时跟进。

3. 对供应商试验件的确认

在这个阶段主要进行试验件工装和加工程序鉴定、工艺评审以及加工流程验证。参照正式投产产品的生产和加工过程进行试生产，试生产应使用正式生产过程、工装、量具、原材料、操作者和生产场地及环境，使用正式的工艺参数进行模拟加工，确保具备开工的条件。

4. 验证供应商质量保证能力

正式投产开始前一个月，质量工程师对供应商进行实地能力验证，了解正式批产后可能遇到的风险。

5. 早期遏制不合格品的产生

帮助供应商对其工序进行质量控制，使质量问题能够在生产过程中被发现和及时纠正。供应商需要制定早期遏制不合格品计划，包括增加质量控制点、加强过程控制，如采取防错等手段。

（二）批生产阶段供应商质量监控和持续提升

通过对供应商质量指标的测量发现：顾客反馈故障数量和废品损失曾经多次出现连续不达标情况，应确定为关键要素；产品交检合格率和审核严重问题仅出现偶尔的不达标，可确定为一般要素，考虑制定以下应对措施：

1. 编制供应商管理文件，加强对供应商的控制

编制、完善了相关供应商管理文件，如：完善了《供应商质量总要求》、针对产品特点制定的专用《质量协议》；新编制了《外包供应商产品货源地检验管理要求》、《外包供应商交付文件要求》等一系列管理文件，这些文件将作为合同和订单的附件一同传递给承制供应商，作为合同输入。

2. 搭建供应商质量问题沟通渠道

通过向供应商发出“关于征集供应商质量管理工作的建议与意见函”，便于及时交流和解决问题。

a) 建立质量问题报告与解决的流程：当外包检验人员核实，发现质量问题来源于供应商，立即通知供应商，遏制问题。供应商必须在接到问题通告的24小时内对不合格品进行遏制，并制定初步整改计划，7天内分析问题根源并制定整改措施，彻底排除问题产生的根源。供应商必须采取预防措施杜绝类似问题的再次出现，并对现场进行再次核实确认措施的有效实施与隐患的彻底排除。

当供应商的某批产品出现批量不合格，或大额报废时，与供应商进行现场质量研讨，对改进过程的各阶段进行跟踪和评估，着重于有效解决质量问题。

b) 对供应商质量绩效实施月度评价，编制《关于国内外包供应商综合质量绩效评价办法的规定》和《关于下发供应商质量指标的通知》向供应商明确质量绩效评价的方法和原则，对质量绩效评价结果不合格的供应商召开高层质量分析会。

c) 对质量绩效不佳的供应商和关键供应商实施专项质量审核和走访，针对绩效评价方法与供应商进行深入交流，双方加深了解，增加合作的信心。

3. 监测供应商质量控制绩效

每月对有交付的供应商质量交付绩效进行监测，对当月的质量指标结果进行分析，分析内容包括但不限于：a)交付绩效指标状况、b)供应商内部质量状态、c)供应商质量管理体系以及d）行动项的跟踪。

a)交付绩效指标的分析将分别就故障通知单、拒收单、废品损失、顾客反馈、暴露信、严重质量问题的情况进行展示和分析，基础信息由双方共同准备。

b)供应商内部质量状态，主要由供应商负责提供基础信息，要求供应商针对内部质量控制过程中发现的质量问题进行统计和分析，能够侧面的督促供应商主动发现内部隐患，起到提前预防故障和废品的效果。

c)供应商质量体系状态的分析能够监督供应商按时进行内部审核，进行持续自我改进，确保其质量体系持续稳定运转。

d)行动项的落实跟踪作为质量分析会的必选项，起到了承上启下的作用，确保了质量问题的归零。

4. 开展供应商专项质量培训

通过视频会议集中对供应商进行质量指标以及质量绩效评价方式的宣贯，帮助供应商明确供应商业绩考评的原则，以及供应商质量提升的方向；分批对供应商进行先进质量工具、项目专项技术及验收标准、过程能力控制方法、质量特性验证策划方法等专项培训，帮助供应商提升技术能力；对产品研制和验收阶段发生的通用或有代表性的质量问题以及审核中发现的典型质量问题制作典型案例分享，警示供应商规避生产制造过程中同类问题的产生。

四、实施效果

本模型的建立和实施的目标为：通过开展一系列的供应商质量质量保证能力提升活动，使要求的传递和沟通更加明确和顺畅，对供应商质量控制成效持续提高。效果如下：关键供应商质量指标的主要和一般控制要素均出现了明显的变化，其中“主要要素”：顾客反馈数量下降了60%、废品损失下降了78%，均达到了目标值；“一般要素”中交检合格率也提升了65%，达到了目标值，对其他要素指标的测量结果，也不同程度的有所提升，整体趋势向好。

同时，模型想要真正成功，需要不断的经历PDCA循环。在不断实施、更新、迭代后才会实现其最终目标，即提升供应链质量保证能力，进而帮助企业降低生产和经营成本，提升企业经营指标和市场竞争力。