化工园区安全风险分级管控与隐患排查治理体系构建研究

摘要：化工园区是化工产业集聚的核心载体，风险集中、隐患传导快、事故危害性大，创建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系，是守住安全底线、防范重大事故的重要举措。目前园区安全治理存在着风险辨识碎片化、分级标准不清、隐患排查形式化、闭环治理断层等不足，不能满足集约化发展的要求。本文从全生命周期治理的角度出发，以风险和隐患的协同管控为核心，创新地创建起一体化的防控体系，将安全治理由被动应对转变为主动预防，为园区高质量的安全发展赋予了实际支撑。

关键词：化工园区；安全风险；分级管控；隐患排查

引言：我国化工产业园区建设速度加快，园区是危化品生产、储存、运输的核心场所，但是集聚效应又使得安全风险高度叠加，隐患容易引发连锁事故，造成重大损失。风险分级管控和隐患排查治理属于双重预防机制的两大核心部分，也是园区安全管控的主要方式。部分园区仍然沿用粗放管理模式，风险和隐患治理脱节、责任悬空、技术支撑薄弱，不能实现源头防控。本文从该点出发，创建协同化、闭环化的管控体系，全面提高园区本质安全水平。

一、化工园区安全治理现存核心痛点剖析

1.1 风险辨识零散，分级管控失序

目前大部分化工园区的风险辨识存在重局部、轻整体的不足，只对单个企业的生产环节进行辨识，忽略园区公共设施、产业链联动、外部防护距离等全域风险点，造成重大风险漏判、误判现象时有发生。风险分级没有统一、可操作的标准，没有根据危化品的特性、工艺危险等级、人员密集程度等主要因素来细分分级，一般使用笼统的划分方法，红色、橙色高风险管控流于形式，管控措施与风险等级不匹配，出现高风险低管控、低风险高投入的失衡问题，不能实现精准化的风险防控。

1.2 隐患排查浅表，治理闭环缺位

隐患排查大多依靠人工巡检、定期抽查等传统方式，排查覆盖面不足、针对性不强，对隐蔽性、深层次隐患（设备老化、工艺缺陷、管理漏洞）的排查不到位，易留下事故隐患。部分园区虽然建立了排查机制，但是存在重排查轻整改的现象，隐患整改责任不明、措施不具体、时限不清、复查不到位，整改过程缺少全程跟踪，隐患治理效果大打折扣。

1.3 协同机制薄弱，责任落实悬空

化工园区安全治理牵涉到园区管委会、应急管理、企业、第三方机构等诸多主体，但是目前各方的权责划分不清，“各自为战”现象严重。园区层面统筹管控力度不够，企业主体责任落实只是表面的，第三方技术支撑作用没有充分发挥出来，监管部门和企业间存在信息不对称、数据不互通的问题，风险预警、隐患处置联动效率低。

二、化工园区安全风险分级管控体系构建

2.1 全域辨识摸排，筑牢风险根基

创建园区、企业、岗位、设备四级风险辨识网格，克服单个企业辨识的局限性，达到全域风险无死角的覆盖。围绕人、机、料、法、环、管六个方面，重点对重大危险源、危险化工工艺、危化品运输、公共管廊、消防设施等主要风险点进行排查，结合历史事故数据、行业规范和专家意见，形成动态的风险辨识清单。采用定性和定量相结合的方式对风险辨识维度进行细化，既要注意到生产操作、设备运行等显性的风险，也要注意挖掘管理制度、人员资质、应急保障等隐性的风险，保证风险辨识的全面性、准确性、无遗漏性。

2.2 科学分级定标，精准管控风险

按照化工园区风险特性，创建差异化的、可行的风险分级准则，将风险分成红色的重大风险、橙色的较大风险、黄色的一般风险以及蓝色的低风险这四个等级。分级时，根据危化品的易燃易爆性、毒性、工艺复杂程度、风险扩散范围、人员伤亡的可能性等各方面的因素，不能主观臆断。根据不同的风险等级采取分级管控、分类施策的方式，重大风险实行挂牌督办、专人值守、实时监控，较大风险实行专项管控、定期评估，一般风险实行常态化巡查、规范操作，低风险实行常态化防控、定期复核，实现风险管控精准发力。

2.3 动态预警管控，严防风险失控

创建风险动态更新和预警机制，依照园区项目建设、生产调整、季节变化等各方面因素，定时对风险展开复核并加以等级调整，保证风险管控同实际情况相契合。依靠信息化管控平台，将重大危险源监测、设备运行参数、环境监测等数据接入进来，从而达成高风险点的实时监控以及异常预警。制定风险管控责任清单，确定各级管控主体、管控措施、管控时限，将管控责任落实到具体的岗位、具体的人员上，定期开展管控效果评价，及时改进管控方案，防止风险升级成为事故隐患。

三、化工园区隐患排查治理体系构建

3.1 靶向排查全覆盖，深挖各类隐患

创建“日常排查+专项排查+综合排查+专家排查”四位一体的排查体系，从而达到隐患排查常态化、专业化、精准化的目的。日常排查由企业岗位人员负责，主要检查岗位操作、设备运行等细小隐患；专项排查针对动火、有限空间、检维修等高危作业，节假日、极端天气等特殊时段进行；综合排查由园区管委会牵头，组织各方面的力量对全园的隐患进行排查；专家排查聘请行业专业人员，对隐蔽性、技术性隐患进行深入挖掘。同时制定隐患排查清单，确定排查内容、标准、频次，保证排查工作有章可循，防止形式主义。

3.2 分级治理明责，分类整改除患

根据隐患的危害程度和整改的难易程度，将隐患分为重大隐患和一般隐患，实行分级治理、限期整改。对于一般隐患，由岗位人员立即进行自查自纠，指定整改责任人和整改期限，现场消除安全隐患；对重大隐患，立即停止生产作业，设立警戒区，启动专项整改方案，成立专项整改小组，制定整改措施、资金、时限、责任人、应急预案“五落实”，严禁隐患带病运行。建立隐患治理台账，对隐患信息、整改过程、复查结果进行详细的记录，实现隐患全过程可追溯。

3.3 闭环验收管控，长效防范反弹

严格按照隐患整改闭环管理流程执行，隐患整改完成后，由整改主体自行检查验收，然后上报园区管委会、监管部门或者第三方机构进行复核验收，验收合格后方可销号；验收不合格的，责令限期返工整改，直到隐患完全消除为止。对反复出现的共性隐患进行分析，从管理制度、工艺设计、设备维护、人员培训等各方面进行改进，建立隐患长效防控机制。建立隐患排查治理奖惩制度，调动全体员工的积极性，形成人人查隐患、人人防风险的良好氛围。

四、结论

化工园区安全风险分级管控和隐患排查治理体系创建，属于一项系统工程，需要长久推进，关键在于将风险源头控制同隐患闭环治理有机结合。全域风险辨识、科学分级管控、靶向隐患排查、闭环整改治理，可以破解目前化工园区安全治理的痛点，防范化解各类安全风险，遏制重特大事故的发生。伴随着智能化、数字化技术的不断深入，化工园区安全治理将会朝着更加精准、更加高效、更加智能的方向发展，从而不断完善双重预防体系，促进化工产业的安全和高质量发展。

五、参考文献

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