储油库浮盘改造风险的防控实践

摘要：为响应国家挥发性有机物（VOCs）治理政策要求，上级公司对徐州油库实施浮盘改造项目。该项目涉及多座固定顶及内浮顶储罐的浮盘加装与密封改造，过程涵盖储罐清洗、设备拆除安装、动火作业等高危环节，存在资质、设备、清罐、浮盘拆除安装及特殊作业等多重风险。本文通过分析风险点，构建防控体系：在资质风险防控上，严格筛选施工与设计单位，强化人员培训与资质审核；设备风险防控执行 “三重验收” 与全程质量管控；清罐环节采用机械清洗、强化气体监测与静电防护；浮盘拆除安装注重方案审批与精度控制。尤其创新应用特殊作业管理 “145” 工作模式，实现特殊作业全流程管控。项目实施后，未发生安全事故，VOCs 减排量达 72%，工期与成本控制良好，储罐结构安全与设备性能达标。实践表明，全链条风险防控体系及 “145” 工作模式可有效保障储油库浮盘改造项目的安全、质量与进度，为同类项目提供参考借鉴。

关键词：浮盘  改造风险  防控

0 引言（项目背景）

挥发性有机物（VOCs）治理是大气污染防治的关键环节，国家对此高度重视。2021 年 8 月 4 日，生态环境部印发《关于加快解决当前挥发性有机物治理突出问题的通知》（环大气 [2021] 65 号），明确要求大气污染防治重点区域内，储存汽油、航空煤油、石脑油及苯系物等的内浮顶罐，若罐顶气未收集治理，需配备新型高效浮顶与配件，采用全接液高效浮顶 + 高效密封结构。同时，《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）和《储油库大气污染物排放标准》（GB20950-2020）进一步规范：储存真实蒸气压 27.6kPa≤P＜76.6kPa 且容积≥75m³ 的挥发性有机液体储罐，必须采用浮顶罐；内浮顶罐的浮顶与罐壁间需采用浸液式密封、机械式鞋形密封等高效密封方式。

响应国家政策要求，2021 年 9 月集团公司印发《关于进一步做好挥发性有机物排查整治的通知》（工单质安 [2021] 44 号），部署成品油库汽油储罐浮盘及密封改造工作；2022 年 1 月销售公司下发《关于报送成品油库浮盘密封改造相关方案的通知》，推动改造落地。江苏销售分公司对徐州油库开展自评估与深度评估后，为提升油品储罐密闭性、降低挥发损耗、减少环境污染、强化储油库安全性，确定实施浮盘改造。该改造涉及储罐清洗、设备拆安、动火作业等多环节，各环节均存在不同程度风险，若防控不当，极易引发安全事故，造成人员伤亡与财产损失。因此，构建科学有效的风险防控体系至关重要。

1 项目基本情况

徐州油库坐落于徐州市贾汪区，占地面积约 X亩，于 2010 年 5 月开工建设，2011 年 9 月正式投产。油库现有储罐 X 座，总库容达 X 万 m³。2023年进行浮盘改造，本次改造范围涵盖两类储罐：一是对 X 座固定顶柴油罐加装全接液浮盘及高效密封装置；二是对X座内浮顶储罐进行全接液浮盘及密封改造，改造后可全面满足国家及行业规范要求。

2 风险分析

2.1 资质风险

资质是保障项目合规性与质量的基础，资质缺失或不足将直接影响改造效果。

施工单位风险：施工单位需具备对应施工资质、有效资质证书，且设备器具符合规范、人员与资金满足项目需求。若资质不完善，可能导致施工中断、质量不达标或安全事故。

施工人员风险：施工人员需具备相应能力与资质（如特种作业操作证）。若人员风险意识薄弱、技能不足，易造成施工效率低下、工程质量差，甚至引发安全事故。

设计单位风险：设计单位需具备专业设计能力。若设计方案不合理（如浮盘结构与储罐原有结构不匹配），可能导致安装困难，后期使用中易出现浮盘倾斜、密封不严等问题，影响储罐安全与环保性能。

2.2 设备风险

改造过程中需使用多种工具与设备，设备缺陷将带来多重安全隐患：在储罐区使用非防爆工具可能产生火花引发爆炸；吊装设备绳索破损可能导致物品坠落；设备零部件缺失或性能异常可能影响施工精度与效率，甚至引发设备故障。

2.3 清罐风险

储罐清洗是改造的前置环节，风险突出：罐内残留油品及挥发油气属易燃易爆物质，遇火源易引发火灾爆炸；油品中含硫化氢、苯等有毒有害物质，通风不良时易导致施工人员中毒窒息；清洗设备若产生静电且未有效消除，可能引发静电火花，触发燃爆事故。

2.4 浮盘拆除及安装风险

拆除风险：旧浮盘长期处于油罐内，部分部件可能与罐体粘连，拆除难度大。若采用暴力拆除方式，易损坏罐体结构；对浮盘支撑结构处理不当，可能导致浮盘突然坠落，危及施工人员生命安全。

安装风险：新浮盘及配件安装精度要求高。密封装置安装不到位将导致油品挥发损耗增加；设备连接部位紧固不牢，使用中可能出现松动、泄漏；安装过程中若设备受损，将缩短使用寿命、降低性能。

2.5 特殊作业风险

改造涉及动火、受限空间、吊装、高处作业等多种特殊作业，这类作业环境复杂、风险集中：动火作业若防护不当，易引发火灾爆炸；受限空间作业中，缺氧、有毒气体积聚可能导致人员中毒窒息；高处作业未做好防护易发生坠落；吊装作业违规操作可能造成设备损坏或人员伤亡。其中，动火作业和受限空间作业风险尤为突出，需重点防控。

3 防控措施

3.1 资质风险防控

3.1.1 严格施工单位筛选

建立全流程资质审查制度，重点核查施工单位营业执照、资质证书、安全生产许可证等证件的有效性，确保资质等级与项目需求匹配。通过实地考察评估施工单位的设备配置、人员团队、管理体系及过往业绩，综合筛选实力雄厚、信誉良好的合作方。徐州油库浮盘改造通过上级单位公开招标，经多轮评审确定中标单位：XX公司负责油罐清洗，Y公司承担浮盘拆除及土建工程，Z监理咨询有限公司实施项目监理，浮盘供应由A公司负责，为项目合规实施奠定基础。

3.1.2 强化施工人员管理

施工前制定专项培训计划，邀请行业专家开展安全培训，内容涵盖储油库安全知识、改造流程、操作规程、危险化学品防护及应急救援技能等。培训后组织严格考核，考核合格者方可上岗；开展专业线岗位人员及油库全员业务能力培训，合格后发放监护人员资格证。施工过程中定期开展安全知识复训与强化教育，每日开工前实行 “双重交底”：甲方向施工方进行作业任务交底，施工方负责人向作业人员进行安全技术交底，明确当日施工内容、风险点及防控措施。严格入场管理，核对人员信息、检查施工机具合规性、办理作业票据，所有工具经油库与监理单位联合检查合格后发放入场合格证。

3.1.3 规范设计方案评审

组建由设计专家、江苏公司专业人员、油库技术骨干及施工单位技术人员构成的方案评审小组，对设计方案进行多轮论证。分公司两次组织图纸会审与设计交底，现场解答疑问、明确设计意图，确保参建单位掌握关键部位质量要求。评审重点结合储罐结构、油品性质、现场实际等因素，评估方案的合理性与可行性，对浮盘结构匹配性、密封性能等关键问题进行优化完善，减少施工中的设计变更，保障工程质量。

3.2 设备风险防控

设备进场时执行 “三重验收”：核查出厂资质文件与合格证，确保设备来源合规；对设备外观、零部件完整性进行现场检查，杜绝破损设备入场；通过试运行测试设备性能，确认符合施工要求。安装前制定详细作业指导书，明确安装流程、精度标准及操作规程，使用专业工具确保安装精度。对浮盘密封装置等关键部位实施专项质量管控，安装后进行密封性能测试，合格后方可进入下一环节。设备安装完成后全面调试与试运行，及时排查并解决运行异常问题。

3.3 清罐风险防控

制定专项清洗方案，明确清洗方法、步骤及安全注意事项，优先采用机械清洗（高压水射流）替代人工擦洗，减少人员进入罐内时间。强化气体监测与个体防护：清洗前对罐内可燃气体、有毒气体浓度进行实时监测，采用强制通风降低油气浓度，直至气体浓度符合安全标准；施工人员必须佩戴防毒面具、防护服等防护用品，系好安全绳，罐外设置专人监护。严格现场安全管理：划定作业隔离区，切断周边火源，限制人员车辆出入；使用专用防爆工具，作业人员穿防静电工作服，爆炸危险区内设备均采用防爆型，落实静电接地措施；残油回收场所远离火源热源，配备足量消防器材、泄漏应急处理设备及收容材料。清洗废水装入提前准备好的收集桶，由第三方专业回收处理公司回收处理，严禁直接排放，避免环境污染。

3.4 浮盘拆除及安装风险防控

3.4.1 浮盘拆除管控

分公司严格履行作业方案审批程序，根据油罐容积、浮盘材质差异编制专项实施方案与防护措施，经分公司、油库、监理单位联合确认签字后实施。入场工具需通过防爆性能及完好性检查，杜绝非防爆工具入场。拆除前详细勘查浮盘结构与连接方式，规划合理拆除顺序；脚手架搭建严格按标准执行，以水平仪十字线定位，确保架体横平竖直、连接牢固。拆除过程中采用专用工具，避免暴力操作，对支撑结构逐步加固、有序拆除，安排专业技术人员现场指导，及时解决突发问题。拆除后的部件及时清理出场，避免影响后续施工。同时，通过每日 “三会”（晨会、午会、晚会）总结经验、改进不足，落实 “施工资质合规、作业方案靠实、关键环节守住、领导带班坚持、人员健康关怀” 管理要求，强化 “人防、物防、技防、制度防” 四重风险控制，抓好承包商现场管理。

3.4.2 浮盘安装精度控制

    安装前精确测量储罐内径、垂直度，确保浮盘与罐体间隙符合设计标准（密封带与罐壁间隙≤2mm），如现有的拱顶罐内焊缝有凸出现象，我们采用专业队伍对其进行打磨，确保其符合安装标准，防止后期运行中划伤密封装置；用水平仪校准浮盘水平度，偏差控制在≤5mm/m，防止运行时倾斜卡罐。搭建箱体脚手架时，以固定扣件最高点为水平基准，精准计算架杆间距，确保主副杆定位准确。浮盘系统（含边缘板）整体安装完成后，拆除可调式定位尺，安装不锈钢全补偿密封装置。安装后进行气密性试验：向浮盘与罐壁间充入 0.5kPa 压缩空气，用肥皂水检查密封处，30分钟内压力降≤10% 即为合格。

3.5 特殊作业风险防控

为有效管控特殊作业风险，分公司总结形成了特殊作业管理 “145” 的工作模式，通过系统化的管理流程和明确的责任要求，确保特殊作业安全可控。

严格执行作业许可制度，所有特殊作业需经审批后方可实施。节假日、公休日、夜间等敏感时段尽量减少作业，确需作业时实行升级管理（审批、监护、监督、措施升级），特级动火、一级吊装、Ⅳ 级高处作业等高危作业需有领导现场带班。明确作业时间界定：夏秋季节夜晚为 19:00 至次日 5:00，冬春季节为 17:30 至次日 6:00，除应急抢险外严禁超时作业。

完善监控体系，在现有固定式视频监控基础上增配移动式设备，对特殊作业场所全面推广视频监控，实现作业全过程监管。合理设定作业许可时限：特级、一级动火作业不超过 8 小时，二级动火作业不超过 72 小时；受限空间作业不超过 24 小时；高处作业不超过 7 天；临时用电作业不超过 15 天（特殊情况≤30 天，与动火、受限空间作业时间一致）；管线打开（盲板抽堵）、吊装作业原则上≤24 小时（大检修时≤72 小时）；动土作业≤7 天（特殊情况≤15 天）；断路作业≤3 天（特殊情况≤7 天）。作业中断后重新开工前，需再次确认环境条件与安全措施。

3.5.1 “145” 工作模式之开好一次 “周特殊作业总结会

每周五固定组织施工安全总结会，建立常态化沟通协调机制。参会人员涵盖分公司分管领导、安全管理部门负责人、油库负责人、施工单位项目负责人及监理单位代表，形成多方联动的管理格局。会议核心任务包括三项：

本周复盘：对本周特殊作业安全管理工作进行全面总结，梳理动火、受限空间、吊装等作业中出现的违规行为、隐患问题及管理漏洞，深入分析问题根源，明确责任主体并落实整改措施。

风险预判：结合下周施工计划，对拟开展的特殊作业进行提前确认，重点明确高风险作业的类型、时段、区域及作业人数，预判可能存在的交叉作业、环境变化等风险因素

措施明确：针对下周特殊作业，逐一明确监护人资质要求、审批流程及时限、现场安全管控重点（如气体检测频次、应急器材配置等），确保各项准备工作提前到位。

3.5.2 “145” 工作模式之严格特殊作业审批与监护 “四个必须”

以 “资质合规、过程可控” 为核心，强化审批与监护关键环节管理：

资质准入必须合规：特殊作业审批人和监护人需通过专项考核，取得相应资格证书后方可上岗，严禁无证或考核不合格人员承担审批、监护职责。

审批流程必须现场确认：审批人需深入作业现场，核查作业环境、安全措施落实情况（如气体检测结果、隔离措施执行等），确认符合安全条件后方可通过具有定位功能的审批系统签署审批意见，杜绝 “纸上审批”“远程审批”。

监护过程必须全程在岗：监护人需坚守作业现场，对作业过程进行实时监督，重点关注作业人员操作规范性、安全措施有效性及环境风险变化，发现异常立即制止作业并启动应急程序，严禁擅自离岗或降低监护标准。

高风险作业必须强化管控：对于特级动火、受限空间、一级吊装等高风险作业及多工种交叉作业，必须由现场项目负责人统一协调管理，实施 “双监护” 制度（即油库监护人与施工单位监护人共同在场），确保风险全程可控。

3.5.3 “145” 工作模式之落实特殊作业现场管理 “五个落实”

聚焦现场实操环节，通过清单化核查确保安全措施落地见效：

作业许可一致性落实：核对特殊作业许可证上的作业内容、有效期、安全措施与现场实际情况是否一致，确保许可内容与现场作业精准匹配。

特殊时段管理落实：检查节假日及特殊时段的特殊作业是否严格执行升级管理要求，包括审批层级提升、监护力量增强等，杜绝特殊时段管理松懈。

防护条件落实：确认作业人员是否按要求配备和正确使用个体防护装备，现场的安全作业条件（如通风、照明、消防器材配置等）是否满足作业需求。

违章行为管控落实：实时监督现场作业人员是否存在违章操作、冒险作业等行为，对发现的违章行为立即纠正并记录，防止风险扩大。

风险与应急措施落实：评估作业过程中可能存在的安全风险是否处于受控状态，采取的具体安全措施和应急措施是否有效可行，确保风险有应对、应急有保障。

3.5.4 动火作业防控

在 “145” 工作模式框架下，严格执行动火审批流程，施工单位提前申请，经审批后方可作业。动火现场设置明显防火标志，划定 5 米半径防火隔离带，配备足量灭火器材；动火人员持证上岗，严格遵守操作规程。动火前全面清理作业区域 5 米内可燃物，对 15 米范围内的漏斗、排水口、地沟等进行严密封盖；检查动火点周围电缆桥架、窨井等区域，采取清理或封盖措施；对受热易分解产生易燃易爆物质的场所，进行风险分析并采用阻燃物品隔离。动火过程中安排专人监护，实时监测气体浓度与现场安全，发现异常立即停止作业；作业结束后复查现场，确保无火灾隐。

3.5.5 受限空间作业防控

实行作业许可管理，未办理受限空间安全作业票严禁作业。作业前开展工作前安全分析，辨识中毒、窒息等风险，制定针对性防控措施。进入前做好清理与置换：清空罐内残留物质，通过冲洗、蒸煮等方式清扫罐体，必要时采用氮气吹扫置换有毒有害气体。严格气体检测：作业前由作业单位检测罐内氧气、有毒气体、易燃易爆气体浓度，注明检测时间与结果，经作业区域单位确认合格后方可进入；检测 30 分钟后未开工或作业中断后重新进入，需再次检测。强化通风措施：作业前打开人孔、手孔等设施自然通风，必要时采用强制通风（管道送风前需确认介质与风源安全）；作业过程中持续通风，涂装、焊接等作业需全程机械通风。

作业人员根据风险等级佩戴防护用品，特殊情况下使用正压式空气呼吸器或长管呼吸器（长管需检查气密性，吸气口置于上风口并专人监护）。清理罐内障碍物，对可能造成伤害的设备采取固定或移出措施，确保作业环境安全。

4 效果评估

4.1 安全效果显著

项目实施过程中，通过全流程风险防控措施，尤其是特殊作业管理 “145” 工作模式的有效运用，未发生任何安全事故，施工人员伤亡率为零。动火作业、储罐清洗等高危环节作业，成功实现预期安全目标，有效保障了施工人员生命安全与身体健康。

4.2 环保与质量达标

改造后浮盘安装精度符合设计要求，密封性能经检测达标，油品挥发损耗显著降低，VOCs 减排量达72%，满足环保标准要求，并获得中央环保资金补贴XY 万元。设备运行稳定，各项性能指标优于预期，风险防控措施有效保障了环保与质量。

4.3 进度与经济效益良好

通过科学规划施工计划、高效协调各环节，项目实际工期与计划一致，未因风险因素延误。清罐环节通过优化操作减少油品损耗，节约成本YY万元；各阶段任务按时完成，确保油库及时恢复运营，满足公司生产经营需求，风险防控措施为项目进度与经济效益提供了有力支撑。

5 结论

储油库浮盘改造项目风险防控是保障项目安全、质量、进度的核心环节。油库通过全面分析改造过程中的资质、设备、清罐、浮盘拆安及特殊作业风险，针对性制定并落实防控措施，特别是创新应用特殊作业管理 “145” 工作模式，实现了 “零事故、高质量、按计划” 的改造目标，不仅降低了油品挥发损耗、提升了环保水平，还为储油库安全运营奠定了基础。

实践表明，储油库改造需建立 “风险识别 — 措施制定 — 过程管控 — 效果评估” 的全链条防控体系，结合项目实际优化管理流程、强化责任落实。本文的风险分析与防控做法，尤其是特殊作业管理 “145” 工作模式，可为同类储油库改造项目提供参考，助力推动储油行业在 VOCs 治理与安全生产领域的规范化、精细化发展，为大气污染防治与企业安全管理贡献实践价值。

参考文献：

关于印发《X公司作业许可管理规定》及八项特殊作业安全管理规定的通知